Kfz-Mechaniker repariert einen Omnibus
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Den ersten motorisierten Omnibus baute Carl Benz 1895 in einer kleinen Werkstatt in Mannheim. Dort wurde selbstverständlich auch repariert. Heute findet die Produktion in großen europäischen Werken statt und ist in vielen Arbeitsschritten automatisiert. Repariert und gewartet wird allerdings immer noch häufig vor Ort. Von Hand und manchmal auch von Menschen, die keine Spezialisten auf diesem Gebiet sind.

Gefährlich, riskant und vermeidbar

„Wir erkennen in den Unfallanalysen oft, dass die Prozesse im Unternehmen nicht optimal laufen“, sagt Axel Güldenpfennig. „Nachlässigkeit und Zeitdruck sind klar unfallbegünstigende Faktoren. Fehlende Kenntnisse und unzureichende Unterweisungen tragen ebenfalls dazu bei, dass Unfälle passieren.“ Der Fachreferent für Omnibusbetriebe bei der BG Verkehr hat sich die Unfallmeldungen der letzten Jahre angeschaut. „Die häufigsten Unfallursachen sind ungeeignete Arbeitsmittel sowie nicht geeignete Arbeitsverfahren“, sagt er. „Aus Bequemlichkeit oder Zeitmangel weicht jemand von den Vorgaben ab. Bei der Unfalluntersuchung zeigt sich dann oft, dass gar keine Zeit eingespart wurde!“

Sicherheit kann man lernen

„Kultur der Prävention“ – das klingt für viele Menschen etwas hochtrabend. Dahinter verbirgt sich allerdings eine ganz pragmatische Überlegung der Führungsverantwortlichen: Ich will keinen einzigen Arbeitsunfall in meinem Unternehmen haben. Wie erreiche ich das? „Dazu müssen Sie die altbekannten, aber unverzichtbaren Maßnahmen der Prävention durchführen“, sagt Axel Güldenpfennig. Das sind:

  • systematische Betrachtung von Gefahren, Risiken und Gegenmaßnahmen (Gefährdungsbeurteilung),
  • regelmäßige tätigkeitsbezogene Unterweisungen,
  • klare Arbeitsanweisungen,
  • Nutzung der persönlichen Schutzausrüstung (PSA) sowie
  • vorbildliches Verhalten der Führungskräfte.

Anders gesagt: Sicherheit entsteht nur, wo Menschen Verantwortung übernehmen, klare Regeln vorgeben und dafür sorgen, dass sich alle daran halten. 

Ungeeignete Arbeitsmittel und Arbeitsverfahren

Ist das passende Werkzeug nicht zur Hand, wird gern improvisiert. Bequemlichkeit, Zeitmangel und Unkenntnis können fatale Folgen haben.

Sturz in die Arbeitsgrube

Die Verantwortlichen sollten klar regeln, wie man sich in der Halle bewegen darf (zum Beispiel nicht rückwärts).

Die Öffnungen von Arbeitsgruben und Unterfluranlagen müssen abgedeckt, mit Geländer umwehrt oder durch Ketten und Seile abgesperrt werden können. Darauf kann man verzichten, wenn die Gruben regelmäßig durch Fahrzeuge besetzt sind, der Zugang zur Werkstatt gesichert ist und nur unterwiesenes Personal dort arbeitet. Arbeitsgruben darf man nur an geeigneten Übergängen überqueren – nicht überspringen!

Absturzunfälle von Leitern

Bei diesen Unfällen sind meist Leitern im Einsatz, die beschädigt, für die Arbeitsaufgabe nicht geeignet oder nicht standsicher aufgestellt sind. Zeitdruck verschärft das Problem.

Die Norm für Leitern DIN EN 131 wurde im Jahr 2018 geändert. Seitdem müssen Anlegeleitern, die länger als drei Meter sind, eine vergrößerte Mindeststandbreite haben (Quertraverse oder konische Bauweise). Traversen können bei alten Leitern nachgerüstet werden.

Bei der Beschaffung von Leitern ist zu beachten: Die Norm unterteilt Leitern in die Klassen „Professional“ (gewerblich) und „Non-professional“ (privat). Nur Leitern der Klasse „Professional“ sind für den gewerblichen Einsatz zugelassen.

Nachlässigkeit

Bekannte Sicherheitsmaßnahmen werden im Alltag oft missachtet. Die Führungsverantwortlichen müssen gegensteuern, bevor es zu einem Unfall kommt.

Dorothee Pehlke
Redaktion SicherheitsProfi

Werkstattmitarbeiter setzt eine Omnibusscheibe ein
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